Wie ein italienischer Maschinenhersteller seine Anbauteile intelligent macht

Ein großer Maschinenhersteller aus Italien stand vor einem Problem, das viele Betriebe kennen: Werkzeuge und Anbauteile werden regelmäßig gewechselt, aber die Maschine selbst hatte keine Möglichkeit zu erkennen, welches Teil gerade montiert ist. Das führte zu manuellem Konfigurationsaufwand bei jedem Wechsel und ließ Raum für Fehler, die im schlimmsten Fall zu Beschädigungen oder gefährlichen Situationen führen konnten.

‍

Der Kunde suchte deshalb nach einer Lösung, die zwei Dinge gleichzeitig leisten sollte: die zuverlässige Identifikation der jeweiligen Anbauteile und die Erfassung ihrer Position während des Betriebs.

‍

Die Lösung

‍

Gemeinsam mit dem Kunden haben wir einen M22 HF-Reader mit CANbus SAE J1939 Interface entwickelt und integriert. Das Gerät liest sowohl ISO14443 A als auch ISO 15693 Tags aus und kann damit ein breites Spektrum an RFID-Kennzeichnungen zuverlässig verarbeiten.

‍

Damit die Lösung auch im rauen Maschinenumfeld standhält, wurde der Reader in ein robustes Gehäuse im M22-Format verbaut, verbunden über ein flexibles Kabel, das den mechanischen Belastungen im Dauerbetrieb gewachsen ist.

‍

Zusätzlich zur reinen Identifikation wurde das Gerät mit einem Bewegungssensor und einem Neigungssensor ausgestattet. So erkennt das System nicht nur, welches Anbauteil montiert ist, sondern auch, wie es sich bewegt und in welcher Lage es sich befindet.

‍

In der Praxis sitzt der Reader direkt an der Aufnahme des Anbauteils, geschützt hinter einer Blechverkleidung. Nur der Kopf des Readers schaut heraus und bleibt damit im Zugriff, während der Rest des Geräts vor mechanischer Belastung und Verschmutzung geschützt ist. Der Tag am jeweiligen Werkzeug ist so positioniert, dass er beim Ansetzen automatisch ins Lesefeld des Readerkopfes gerät. Die eigentliche Erkennung läuft dabei vollständig automatisch ab: Der Trigger für den Lesevorgang kommt als Befehl direkt aus dem System der Maschine, ein manuelles Zutun des Bedieners ist nicht nötig.

‍

Von der ersten Idee bis zur fertigen Lösung sind rund vier Monate vergangen. Am Anfang stand ein Beratungsgespräch, in dem wir gemeinsam mit dem Kunden die Anforderungen geklärt haben. Darauf folgte ein Umsetzungsvorschlag, der in Abstimmung mit dem Kunden noch angepasst wurde. Anschließend haben wir Prototypen entwickelt und diese direkt beim Kunden im Feld getestet. Auf Basis dieser Tests wurde die Firmware finalangepasst, bevor die Lösung in die Serienproduktion überführt wurde.

‍

Der Nutzen für den Kunden

‍

Durch die automatische Erkennung entfällt die manuelle Konfiguration bei jedem Werkzeugwechsel. Die Maschine gibt nur die Funktionen frei, die zum jeweils erkannten Anbauteil passen, und die Nutzungszeit jedes Teils wird automatisch erfasst. Das schafft Transparenz über den tatsächlichen Einsatz und erleichtert die Nachverfolgung im laufenden Betrieb.

‍

Der größte Mehrwert liegt jedoch in der Sicherheit. Weil die Maschine über die Bewegungs- und Neigungssensorik jederzeit weiß, wie das Anbauteilpositioniert ist, lassen sich kritische Zustände frühzeitig erkennen. Statt nur zu wissen, welches Werkzeug montiert ist, weiß die Maschine nun auch, ob es sich in der richtigen Position befindet und wie es sich bewegt. Das reduziert das Risiko von Kollisionen und macht den Betrieb insgesamt sicherer.

‍

Ein Projekt, das zeigt, wie sich mit vergleichsweise kompakter Sensorik ein spürbarer Unterschied im täglichen Betrieb erzielen lässt, sowohl bei der Effizienz als auch bei der Sicherheit.

‍

Darüber hinaus

‍

Wir übernehmen die Arbeiten, die für die CE-Konformität der Geräte notwendig sind, ebenso wie die Einhaltung der geltenden Umweltstandards und Schutzklassen-Normen. Der Kunde muss sich um diesen Teil nicht selbst kümmern und kann sich darauf verlassen, dass die gelieferten Geräte den geforderten Standards entsprechen.

‍

Darüber hinaus beliefern wir den Kunden dauerhaft mit den Readern. Aus dem einmaligen Entwicklungsprojekt ist damit eine fortlaufende Partnerschaft geworden.

‍